ICS77.140.85 J32 备案号：47464—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T12029—2014 汽车发电机用精锻爪极 通用技术条件 Precision forged claw poles for automobile generator -Generalspecifications 2014-07-09发布 2014-11-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T12029—2014 目 次 前言 1范围 规范性引用文件 2 3 要求 3.1 一般要求， 3.2 原材料.. 3.3 坏料的加热， 3.4 热处理与表面清理 3.5 晶粒度 3.6 硬度. 外观及表面缺陷。 3.7 3.8 尺寸、形状及位置公差 3.9 动不平衡量. 3.10 表面粗糙度 3.11 磁感应强度， 试验方法 4 检验规则 5 标志、包装、运输和贮存 6 6.1 标志. 6.2 包装 运输 6.3 6.4 贮存 爪极锻件硬度 表2爪极成品的动不平衡量 表3 锻造后不经退火处理的磁感应强度 表4锻造后经退火处理的磁感应强度 表5 抽样方案 JB/T12029—2014 前言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）归口。 本标准起草单位：江苏龙城精锻有限公司、北京机电研究所。 本标准主要起草人：庄晓伟、汤晓锋、王玲、金红、魏巍、周林。 本标准为首次发布。 II JB/T12029—2014 汽车发电机用精锻爪极 通用技术条件 1范围 本标准规定了汽车发电机用精锻爪极的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于直径小于180mm的汽车发电机用精锻爪极（以下简称爪极）。 2 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T191包装储运图示标志 GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼酸盐分光光度法 GB/T223.12 钢铁及合金化学分析方法碳酸钠分离一二苯碳酰二肼光度法测定铬量 GB/T223.59 钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法 GB/T223.63 钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量 GB/T223.68 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T223.69 钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T231.1 GB/T699—1999 优质碳素结构钢 GB/T1800.2—2009产品几何技术规范（GPS） 极限与配合 第2部分：标准公差等级和孔、 轴极限偏差表 GB/T6983—2008电磁纯铁 GB/T13012 软磁材料直流磁性能的测量方法 ISO643—2012 2钢表面粒度的缩微照相测定 3要求 3.1 一般要求 爪极应按经规定程序批准的产品图样、技术文件制造。图1为带磁轭爪极示意图，图2为无磁轭爪 极示意图。 3.2原材料 可采用符合GB/T699—1999规定的08钢、10钢及GB/T6983—2008规定的DT3、DT4等材料， 碳的质量分数应不大于0.1%；也可使用供需双方商定的其他材料。 3.3坏料的加热 坏料的加热宜采用感应加热。 - JB/T12029—2014 分模面、 切削加工面、 切削加工面 切削加工面 磁轭 A面 图 1 分模面、 切削加工面 切削加工面 切削加工面 A面 图2 3.4热处理与表面清理 3.4.1锻造后的热锻件应放入料箱堆冷或采用锻后保温缓冷。 3.4.2需方有特别要求时，可进行退火处理。 3.4.3锻件表面的氧化皮应予清理，推荐采用抛丸或喷砂。 3.5 晶粒度 爪极锻件的晶粒度应符合ISO643—2012中规定的5级～8级。 3.6硬度 爪极锻件的硬度应符合表1的规定。如客户有特殊要求，可按供需双方合同约定。 表1爪极锻件硬度 不退火的锻件硬度 退火后的锻件硬度 序号 材料牌号 HBW HBW 1 DT3, DT4 70~95 60~85 2 08钢，10钢 110~130 100~120 3.7 外观及表面缺陷 3.7.1 爪极分模面的横向残留飞边量应不大于0.30mm，切入深度应不大于0.20mm。 2 JB/T12029—2014 3.7.2 表面应无折叠、裂纹和毛刺等缺陷。 3.7.3 爪极的非切削加工面允许凹坑存在，其凹坑深度应不大于0.30mm。 3.7.4 爪极的切削加工面允许凹坑存在，其凹坑深度不大于加工余量的1/2。 3.8尺寸、形状及位置公差 3.8.1爪极锻件的要求 3.8.1.1 错差不大于0.20mm，如图3所示。 3.8.1.2 各爪高度h，之间的高度差不大于1mm，如图3所示。 3.8.1.3 底厚hz的厚薄差不大于0.30mm，如图3所示。 错差 错差 图3 3.8.2 爪极成品的要求 3.8.2.1 A面（见图1、图2）对内孔的斜向圆跳动公差不大于0.60mm。 3.8.2.2 内孔公差应符合GB/T1800.2一2009中H9的规定，内孔的圆度公差应不大下0.02mm， 3.8.2.3 外圆对内孔的径向圆跳动公差应不大于0.20mm。 3.8.2.4 各爪对内孔的等分角度公差应为土30’。 3.9 动不平衡量 爪极成品的动不平衡量应符合表2的规定，客户有特殊要求时按供需双方的合同约定。 表2爪极成品的动不平衡量 爪极外圆直径 爪极动不平衡量 序号 mm g ·cm 1 ≤90 ≤9 2 >90~105 ≤12 3 >105~120 ≤18 4 >120~180 ≤40 3.10 表面粗糙度 爪极切削加工面的表面粗糙度值Ra≤6.3。 磁感应强度 3.11 3.11.1 检测磁感应强度的环形试样的取样位置如图4、图5所示。 3.11.2 锻造后不经退火处理的磁感应强度要求如表3所示。 3.11.3 锻造后经退火处理的磁感应强度要求如表4所示。 3 JB/T120292014 取样位置 取样位置 图5 表3锻造后不经退火处理的磁感应强度 磁场强度H 磁感应强度B 序号 A/m T ≥0.95 1 500 1 000 ≥1.25 2 2 000 ≥1.45 3 表4 锻造后经退火处理的磁感应强度 磁场强度H 磁感应强度B 序号 A/m T 500 ≥1.0 - 2 1 000 ≥1.3 2 000 ≥1.5 3 试验方法 4.1 原材料应有质量保证书，保证原材料符合规定的技术要求。原材料应按顾客要求进行复检。材料 的化学分析试验按GB/T223.5、GB/T223.12、GB/T223.59、GB/T223.63、GB/T223.68、GB/T223.69 的规定进行。 4.2 晶粒度试验对照ISO643一2012相应的图谱，用金相显微镜检查。 4.3 硬度试验按GB/T231.1规定进行。 4.4 尺寸、形状及位置公差用符合精度要求的常规量具和专用量具进行检测。 4.5 外观采用目测检验，表面缺陷采用极限样件进行比对检验，必要时可用轮廊仪复检。 4.6 动不平衡量用动平衡机进行检测。 4.7 表面粗糙度用对比样板进行对比检测或用粗糙度仪检测。 4.8 磁感应强度试验按照GB/T13012的规定进行。 检验规则 5 5.1 每批产品应经企业检验部门按本标准的要求检验合格，签发产品检验合格证后方可出厂。 5.2 原材料检验及品粒度检验以原材料的一个炉批号为一批，其他检验项目以同一设备、同一批人员 连续生产的产品为一批。 5.3抽样方案见表5。 5.4判定准则： 检验项目中如原材料不合格，则判该批为不合格；如品粒度和表面硬度不合格，应在同批产品加倍 4