ICS25.080.99 J59 备案号：47547—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T11999.2—2014 数控往复走丝型多次切割电火花线切割机床 第2部分：技术条件 NC reciprocating traveling wire electrical-discharge machines with repeatedcutfunction Part2:Technical requirements 2014-07-09发布 2014-11-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11999.2—2014 目 次 前言 范围. 1 2 规范性引用文件 3术语和定义， 4 附件和工具. 安全防护.. 6 加工和装配质量 6.1 一般要求. 6.2 零部件加工和装配 6.3 外观质量和清洁度 6.4 重要基础结构件 重要导轨副. 6.5 6.6 结合面.. 6.7 主要件.. 6.8 其他. 7机床运转试验. 7.1机床空运转试验 7.2机床负荷运转试验（例行检验） 机床精度检验 8 9 标志与随机技术文件 10 包装. 图1 切割路径示意 表1 机床空运转试验项目 JB/T11999.2—2014 前言 JB/T11999《数控往复走丝型多次切割电火花线切割机床》分为两个部分： 一第1部分：精度检验； 一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T11999的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国特种加工机床标准化技术委员会（SAC/TC161）归口。 本部分起草单位：苏州电加工机床研究所有限公司、苏州三光科技股份有限公司、苏州新火花机床 有限公司、苏州市宝玛数控设备有限公司、四川深扬数控机械有限公司、杭州华方数控机床有限公司、 江苏冬庆数控机床有限公司。 本部分主要起草人：叶军、于志三、卢建鸣、董明锷、梅建恩、李克君、张旭东、李诗、徐明、王 应、周志凯。 本部分为首次发布。 II JB/T11999.2—2014 数控往复走丝型多次切割电火花线切割机床 第2部分：技术条件 1范围 JB/T11999的本部分规定了数控往复走丝型多次切割电火花线切割机床的附件和工具、安全防护、 加工和装配质量、机床运转试验、机床精度检验、标志与随机技术文件及包装等技术要求。 本部分适用于数控往复走丝型多次切割电火花线切割机床（以下简称机床）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T191—2008包装储运图示标志 GB2894安全标志及其使用导则 GB5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T7925—2005电火花线切割机床（往复走丝型）参数 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB/T9969—2008 工业产品使用说明书总则 GB/T13306—2011标牌 GB13567 电火花加工机床安全防护技术要求 GB/T14896.1 特种加工机床术语第1部分：基本术语 GB/T14896.2 特种加工机床术语第2部分：电火花加工机床 GB/T23571——2009 金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 JB/T8356.11996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 JB/T11999.1—2014 数控往复走丝型多次切割电火花线切割机床第1部分：精度检验 3术语和定义 GB/T14896.1和GB/T14896.2界定的术语和定义适用于本文件。 4附件和工具 4.1机床应随机供应下列附件和工具： a）工件夹具； b）专用工具； c）上丝、紧丝附件。 4.2 2根据用户要求，可按协议供应机床上使用的特殊附件。 1 JB/T11999.2—2014 安全防护 5 机床的安全防护要求应符合GB13567的规定。 6加工和装配质量 6.1一般要求 设计与制造机床时，本部分未规定的项目还应符合GB5226.1和GB/T9061的规定。 6.2零部件加工和装配 6.2.1工作台导轨、贮丝筒导轨、线架升降导轨及锥度机构导轨等容易被尘屑磨损的部件，应设有防 护装置。 6.2.2零部件的加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕痕、划伤和其他缺陷。 6.2.3零部件的易磨损部位应采取耐磨措施。 6.2.4无刻度盘手轮的反向空程量不应超过1/20转。 6.2.5运动中有可能松脱的零部件应有防松装置。 6.35 外观质量和清洁度 6.3.1机床的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。外露焊缝应平整。 6.3.2机床零部件在装配时应清洗干净，无可见锈蚀及污物。 6.3.3床身、工作液箱和电气控制箱内不应有切屑、杂物及污物。 6.3.4工作液管路应排列整齐。 6.4重要基础结构件 6.4.1下列基础结构件为重要基础结构件： a）床身； b）工作台； c）立柱； d）各运动轴滑板： e）线架； f）横梁（仅限于双立柱机床）。 6.4.2铸造、锻压或焊接等的重要基础结构件，应进行消除内应力处理。 6.5重要导轨副 机床的数控轴导轨副及贮丝筒导轨副为重要导轨副，应采取耐磨和润滑措施。 6.6结合面 6.6.1配合件结合面的接触指标应根据相配合面的加工工艺的不同，按GB/T25373中IV级机床精度等 级规定的要求进行检验。 6.6.2床身与工作台滑板座、床身与贮丝筒滑板座、床身与立柱（或线架座）、导轨安装面等固定结合 面为重要固定结合面，应紧密贴合；紧固后用0.03mm塞尺检验时不应插入，允许局部（一至两处） 插入深度小于结合面宽度的1/5，但不应大于5mm。插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但 不大于100mm则按一处计。 2 JB/T11999.2—2014 6.6.3各坐标轴导轨副的滑动结合面为重要滑动结合面，除了按6.6.1的规定进行检验外，还应用0.03mm 塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于20mm。 6.7主要件 6.7.1机床的主要件为： a）各坐标轴导轨副； b）各坐标轴丝杠副； c）主导轮； d）贮丝筒。 6.7.2机床主要件的关键项目的合格率应达到100%。 6.7.3机床主要件的关键项目包括： a）工作台导轨的直线度及硬度； b）丝杠的螺距误差及硬度； c）主导轮V形槽底径及锥面对轴线的径向圆跳动及硬度。 6.8其他 贮丝筒应进行动平衡校正，平衡等级为G2.5。 7机床运转试验 7.1机床空运转试验 机床空运转试验按表1的规定进行。其中电气装置（含脉冲电源及控制系统）中的供电电源适应能 力试验、高温运行试验为例行检验，其余为常规检验。 表1机床空运转试验项目 序号 试验项目 试验方法及要求 传动轴在全行程内移动，进给和回退动作应灵活，限位可靠，无爬行现象。检验手轮 1 传动轴运动试验 （柄）操纵力及其反向空程量。 贮丝筒旋转试验 2 贮丝筒做常速旋转及往复运动时，应轻便、灵活，换向应平稳，限位应可靠。 a）电器检查：通电后检查各指示灯、显示器、继电器和接触器等的工作状态是否正 常。操作程序按使用说明书的规定。 b）供电电源适应能力试验：按GB5226.1规定的条件进行试验，调节交流供电电压 分别为其额定值的110%和90%，脉冲电源及控制系统连续运行2h，应无故障。 c）脉冲电源参数检验：按产品设计的要求检查脉冲电源参数。 电气装置 d）急停器件试验：对急停器件进行急停动作试验5次，应符合GB5226.1的有关规 3 （含脉冲电源及 定。 控制系统）试验 e）高温运行试验：在环境温度为40℃土2℃时连续运行48h，系统应无故障。 f）控制系统功能试验（按产品设计的要求)： 1）断丝保护； 2）显示功能； 3）停电记忆； 4）短路回退； 3 JB/T11999.2—2014 表1机床空运转试验项目（续） 序号 试验项目 试验方法及要求 5）自动找边、自动找中心； 6）自动编程； 电气装置 7）多次切割（自动进行）； （含脉冲电源及 3 8）电源参数自动设定及切换； 控制系统）试验 9）丝筒运动速度调节及换向； 10）其他。 电极丝张力调节 4 张力的调节范围和变化量应符合设计的要求。 试验 a）在产品技术文件规定的最高工作压力下，容器、泵、阀、管路和管接头处不应渗 漏： 工作液系统试验 b）压力和流量调节装置应灵敏、可靠；压力表和流量表指示应灵敏、正确； 5 c）工作液泵旋转方向应正确，运转应正常； d）工作液过滤系统应工作可靠。 安全性能和安全 按GB13567规定的要求，检验机床的安全性以及安全装置及其功能的可靠性。 6 装置检验 7.2机床负荷运转试验（例行检验） 7.2.1工作台最大承载试验 使工作台承载GB/T7925规定的最大质量，工作台在全行程内运行应正常。 7.2.2最大切割速度试验 机床按产品技术文件规定的最大切割速度切割工件5min，应正常、稳定，加工后计算切割速度。 工件材料：Cr12。 7.2.3连续切割试验 按以下程序进行： a）机床按下列条件，在不更换导向器和主导轮的情况下连续加工运行24h，应正常稳定，不断丝 工件材料：Cr12； 切割速度：产品技术文件规定的最大切割速度的70%，但不应小于80mm²/min。 b）加工运行24h后，按JB/T11999.1中M1的规定切割工件，应符合M1规定的要求。 7.2.4最佳表面粗糙度加工试验 按以下程