ICS25.120.30 J46 备案号：44300—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T11662—2013 EPS、EPP发泡模技术条件 Specification ofmoulds forEPSandEPPfoaming 2013-12-31发布 2014-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11662—2013 目 次 前言 范围 1 规范性引用文件 2 要求.. 3 3.1基本要求 3.2# 材料要求.. 3.3 精度要求... 3.4冷却系统要求 3.5 气动系统要求 3.6装配要求. 5 标志、包装和运输 图1进料预压和进料无预压的结构 表1 主要零件推荐用材料 JB/T11662—2013 前言 本标准按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国模儿标准化技术委员会 （SAC/TC33）HL。 本标准起草单位：南通超达机械科技有限公司、桂林电子科技大学、如泉市超达模具配套有限公司、 天津市鑫联华工贸有限公司、青岛创元模具制造有限公司、桂林电器科学研究院。 本标准主要起草人：周福亮、陈王建、廖宏谊、刘建军、翁史振、陈俊伟、朱雪峰、奉双。 本标准为首次发布。 11 JB/T11662—2013 EPS、EPP发泡模技术条件 1范围 本标准规定了EPS（可发性聚苯乙烯）、EPP（发泡聚内烯）发泡模的要求、验收、标志、包装和 运输。 本标准适用于EPS、EPP发泡模。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用本文件。 GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值 GB/T1804—2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T9438--2013铝合金铸件 3要求 3.1基本要求 3.1.1 模具外形及安装尺寸应与发泡设备相适应，模具质量应在发泡设备的额定承载质量范围内。 3.1.2根据制品要求，模具可设计为进料预压或进料无预压的结构（见图1），进料预压结构的模具不 应溢料。成型EPS制品的模具进料预压量宜为5mm～10mm，成型EPP制品的模具进料预压量宜为 5mm~25mm。 a)进料预压 b)进料无预压 一凸模固定板： 模； 2—叫模固定板： 5—凸模； 3——支承柱： 6 一封板。 图1进料预压和进料无预压的结构 1 JB/T11662—2013 3.1.3 模具应使制品在发泡成型后顺利脱模， 3.1.4 模具推杆、进料孔的布局应使制品填料充足、脱模顺畅。 3.1.5 模具的气塞孔根据制品成型T艺要求应排布合理，均匀，气塞孔间距宜为20mm～30mm，不 易排布气塞孔的应排布小孔，槽形气塞情的方向应与脱模方向一致。 3.1.6 成型面不充许有气孔、砂眼、疏松等明显的铸造缺陷及划痕、机碱损伤、锈蚀等其他缺陷。 3.1.7 成型面应作聚四氟乙烯喷涂处理或表面抛光处理，表面抛光的粗糙度Ra值不应大于6.3um。 3.1.8 成型带嵌件制品的模具应保证嵌件的安装稳定、可靠， 3.1.9 带抽芯机构的模具，抽芯机构应运动白如，滑块与模具主体的单面间隙宜为0.3mm～0.6mm 3.1.10 制品未注脱模斜度时，凸、凹模的脱模斜度在制品公差范围内宜为0.2”～1”，成型减重部位 凸模的脱模斜度宜为1～2°， 3.1.11 非成型零件外形棱边均应倒角或倒圆。与型芯、推杆、料枪相配合的孔在成型面和分型面的交 接边缘不允许倒角或倒圆。 3.1.12成型零件表面成避免有焊按熔痕。 3.1.13 水、气进出口应做明显标志。 3.2 材料要求 3.2.1 模具主要零件材料推荐按表1选用。 表1主要零件推荐用材料 模具零件名称 模只零件材料 凸模、阿模 ZL104、ZL106、5052、6061、7075 模板 5052.6061、7075 推杆 12Cr18Ni9,06Cr18Ni10 滑块、型芯、推杆导套 H59、H62、2 ZLI04、ZL106、5052、6061、7075 3.2.2 采用铝合金铸造的模具毛坏表面及内部质量应符合GB/T9438一2013中4.5、4.6的规定 3.3 精度要求 3.3.1 模具未注公差的尺小的极限偏差值应符合GB/T18042000中c级的规定。 3.3.2 模具形状和位置公差的未注公差值应符合GB/T1184一1996中L级的规定。 3.4 冷却系统要求 3.4.1 模具应设置冷却系统，冷却系统中水管及喷头的位置及排布应符合发泡成型工艺要求。 3.4.2 冷却系统应进行喷淋检验，检验压力为4MPa～5MPa系统水路不得有堵塞、渗漏等现象。 3.4.3 水管应采用紫铜管或不锈钢管，壁厚不应小于0.6mm。 3.5 气动系统要求 3.5.1 带抽芯机构的模具，其气动系统应满足制品成型对抽芯的要求， 3.5.2 气动系统的管路应畅通，无渗漏现象。 3.5.3 3气缸、气管应选用耐热元件，用于模具内部的元件耐热温度不应低于150℃，用」模具外部的元 件耐热温度不应低于80℃。 3.6 装配要求 3.6.1 凸模与凹模配合的单面间隙宜为0.3mm~0.6mm 2 JB/T11662—2013 3.6.2 推杆与推杆导套配合的单面间隙宜为0.2mm~0.4mm。 3.6.3料枪与进料孔的单面间隙宜为0.2mm～0.4mm。 3.6.4 推杆导套孔、进料孔与封板相应孔的同轴度偏差不应大于0.5mm 3.6.5 推杆头部与料枪头部应高于型腔表面0.5mm~1.5mm。 4验收 4.1 1验收应包括以下内容： a）尺寸、外观检查； b）冷却系统和气动系统检查； c）试模和制品检查； d）质量稳定性检查。 4.2 试模前应按模具图样和本标准相关要求对模具进行外观与尺寸检查。 试模前应对冷却系统和气动系统进行检查。 4.3 4.4 完成4.2和4.3项目检查并确认合格后，可进行试模： a）试模应严格遵守发泡成型工艺规程，所用的发泡设备应符合要求； b）试模所用材料应符合设计图样的规定，采用替代材料应经顾客同意： c）模具装机后应先空载运行，确认模具活动部分动作灵活、稳定、准确、可靠； d）试模T艺稳定后，应连续提取5件～10件制品，烘干后进行检验。 制品检验合格后应进行模具质量稳定性检验，方法为在正常生产条件下连续生产不少于8h（或由 4.5 供方与顾客协商确定），制品符合要求，视为模具合格，由供方开具模具合格证并随模具交付顾客。 5标志、包装和运输 5 5.1在模具非工作面的明显处应做标志。标志一般包括以下内容： a）模具编号： b）产品名称； c）出厂日期： d）供方名称。 5.2 模具的水、气进出口应有防止异物进入的措施 模具应根据运输要求进行包装，应防潮、防止磕碰，在 在正常运输中应保证模具完好无损。 5.3 3 ICS25.120.30 J46 备案号：44301—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T11663—2013 聚氨酯发泡模技术条件 SpecificationofmouldsforPUfoaming 2014-07-01实施 2013-12-31发布 中华人民共和国工业和信息化部发布