ICS 25.080.10 J53 备案号：44199—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T11577.2—2013 球面车床 第2部分：技术条件 Sphere-turninglathes—Part2:Specifications 2014-07-01实施 2013-12-31发布 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11577.2—2013 目 次 前言 II 范围.. 规范性引用文件 3一般要求.. 3 附件和工具 5 安全卫生. 6 加工和装配质量 机床空运转试验 8 机床负荷试验 8.1 基本要求 8.2 主传动系统扭矩试验 8.3 切削抗力试验. 8.4 主传动系统最大功率（或设计规定的最大功率）试验 （抽瓷） 机床精度检验、 随机技术文件 10 JB/T11577.2—2013 前言 JB/T11577《球面车床》分为两个部分： 第1部分：精度检验； 一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T11577的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：安阳鑫盛机床股份有限公司、沈阳机床（集团）有限责任公司。 本部分主要起草人：李运生、李慧芳、郝利军、王兴海。 本部分为首次发布。 JB/T11577.2—2013 球面车床第2部分：技术条件 1范围 JB/T11577的本部分规定了球面车床设计、制造和验收的要求。 本部分适用于刀架上最大回转直径1000mm一般用途的普通精度等级的球面车床。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1—2008 机械电气安全 机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T11577.1—2013 第1部分：精度检验 球面车床 3一般要求 本部分是对GB/T9061、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准的具体化和补充。按本部 分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 附件和工具 4.1 应随机供应表1所列的附件。 表1 四爪卡盘 垫铁 专用工具 D, mm 顶尖、顶尖套 三爪白定心卡盘 1套 1件 1套 1套 D,≤500 1件 1套 1套 500<D,≤1000 1套 注：D，为刀架上最大回转直径。 4.2 扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。 5 安全卫生 5.1 机床上外露的旋转零件应采取安全措施。使用三爪自定心卡盘的车床，在卡盘处应设置便于移开 JB/T11577.2—2013 而不影响装卸工件的防护罩。对于因结构限制无法实现防护的部位，应增设警告标志，并应在使用说明书 中说明。 5.2机床工作时有切屑和切削液飞溅的部位，为防止切屑的伤害和切削液的溅污，一般应设防护装置。 5.3纵、横、回转导轨容易被尘屑磨损的部位应设防护装置。 5.4 为防止超负荷造成损坏传动零、部件，确保机床机构安全，机床应设进给过载安全保护装置。 5.5机床操纵装置的设计应确保功能可靠、便于操作，并应符合GB15760一2004的规定。 5.6为防止意外触及纵、横向快速移动的控制器件而发生误动作，应采取安全保护措施。当溜板手轮 的圆周速度大于20m/min时，应设置通过离合器与旋转轴脱开机构，也可采用折叠手轮或无轮辐手轮。 5.7机床运转时不应进行变速的手柄，应在相应的手柄附近设置警告标牌；当对卡盘需要限制其最高 转速时，应在相应的变速手柄处设置限速标牌。 5.8主运动的制动装置在允许的最高转速时，其制动时间（主运动从制动开始到停止的时间）不应大 于表2的规定。 2 D, mm 制动时间 D,≤500 80 500<D,≤1000 12 测量时，主轴应安装卡盘。 5.9 按GB/T16769一2008的规定检验机床的噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫和不规则的冲击 声。不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不应超过表3的规定。 噪声声压级 dB (A) D,≤500 83 500<D,≤1000 85 Da 测量机床空运转噪声声压级时，应带卡盘， 进给机构进给量取 mm/r。 2000 5.10 机床的手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，并且不应大于表4的规定。 表4 溜板手轮 溜板箱纵横 D, 大小刀架手柄 尾座套筒手柄 主轴箱变速手柄 无快移 有快移 进给手柄 mm N N N N N N D,≤200 60 100 40 30 60 60 80 120 50 30 80 80 250<D,≤500 100 160 60 40 100 100 500<D,≤1000 160 200 80 50 160 160 5.11 机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.12 机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.13 本章中末规定的安全检验项目还应符合GB15760一2004的规定。 JB/T11577.2—2013 6加工和装配质量 6.1床身、主轴箱、床鞍为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。 6.2床身与回转导轨副为重要导轨副，应采取耐磨性措施。 主轴、丝杠副、尾座套筒、主传动齿轮等主要零件，应采取与其寿命相适应的耐磨措施。 6.3下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核： a）床腿与床身结合面： b）进给箱与床身结合面； c）三杠支架与床身结合面： d）齿条与床身结合面（螺钉紧固面）： e）溜板箱与床鞍结合面。 6.4下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）主轴箱与床身结合面； b）方力架与小力架上部结合面 c）小刀架底座与横刀架结合面： d）尾座体与尾座底板结合面。 6.5下列导轨面按“滑动导轨”的要求考核。 a）床身与床鞍导轨副： b）回转盘与回转导轨副； c）滑板与小刀架导轨副。 6.7主轴箱定位销的接触长度应不小于锥销工作长度的60%，并应均布在接缝的两侧。 6.8 主轴组件应进行动平衡试验和校正，平衡等级由制造商规定。 6.9 带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过表5的规定。 表5 D, 小刀架手柄 大刀架手柄 mm D,≤500 1/30 1/20 1/20 1/10 500<D,≤1000 6.10按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度，其主轴箱和液压箱内部清洁度按重量法进行检 验，其单位体积中脏物的质量，主轴箱不应超过400mg/L；液压箱不应超过150mg/L。其他部位用目 测、手感法检验，不应有明显脏物。 72 机床空运转试验 7.1机床的主运动机构应从最低速起依次运转，每级速度的运转时间不得少于2min。无级调速的机床 可作低、中、高速运转。在最高转速运转时问不应少于1h。使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承 处检验温度和温升，温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。 7.2各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的10%。 7.3用一种适当的速度对主运动和进给运动进行正向、反向的连续起动、停止（包括制动、点动）5 次的动作试验。 7.4进给机构应作低、中、高进给量（进给速度）的空运转试验，允许和主运动试验同时进行，每档 JB/T11577.2—2013 试验时间不应少于2min。 7.5快速移动机构应作快速移动的空运转试验。尾座、床鞍、滑座试验往复次数不应少于三次、其行 程不应少于全行程之半。 7.6主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率），不应超过主电动机额定功率的25%。 7.7 各项空运转试验时，各操作机构的动作应灵活、平稳、安全可靠。 机床负荷试验 8.1 基本要求 负荷试验基本要求包括： a）试验时，机床所有机构应保持运转正常，不应发生带轮或摩擦离合器打滑、明显减速或变速手 柄跳档、试件表面出现振纹、电气或液压系统工作失常等现象： b）负荷试验按设计编制的试验规范进行： c）当制造商不具备试验条件时，经用户同意，可在用户单位进行。 8.2主传动系统扭矩试验 扭矩试验包括下列内容： a）主传动系统最大扭矩试验： b）短时问超过最大扭矩25%的试验。 对于成批生产的机床，允许在2/3的最大扭矩下进行试验，但应定期进行最大扭矩和短时问超过最 大扭矩25%的抽查试验。 主传动系统扭矩试验，是用强力车削外圆（无切削液状态下）进行试验。最大扭矩切削试验时，切 削长度不大于40mm。短时间超过最大扭矩25%切削长度不大于20mms 扭矩试验当用功率表（或电流表和电压表）、转速表进行测量时，扭矩按式（1）计算： 9550(P-P) (1) n 式中： T一扭矩，单位为牛米（N·m)； P一切削时电动机的输入功率（电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW)： Po—机床装有工件时的空运转功率（电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW)； n—主轴转速，单位为转每分（r/min）。 扭矩试验当用切削测力