ICS25.040.20 J 56 备案号：44186—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 11572.2-—2013 数控弧面蜗杆副铣齿机 第2部分：技术条件 CNC arc-contact worm gear pair milling machines —Part2: Specifications 2013-12-31发布 2014-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11572.2——2013 目 次 前言， .11 范围.. 规范性引用文件， 3 3.1 一般要求.. 3.2附件和工具， 3.3布局和外观.. 3.4电气系统. 3.5 数控系统 3.6 液压、润滑和冷却系统 3.7 安全卫生. 3.8 加工和装配质量 4 检验与验收 4.1 概述.. 一般要求.. 4.2 4.3 外观检验， 4.4 附件和工具的检验. 4.5 参数检验（抽查） 4.6 机床的空运转试验.. 机床的最小设定单位检验 4.7 4.8 机床的精度检验. 4.9 其他 5包装. 图1最小设定单位检验 表1附件和工具 表2钅 错位量及贴合缝隙值 表3 脏物质量限值. 表4 轴承温度及温升限值 JB/T11572.2—2013 前 言 JB/T11572《数控弧面蜗杆副铣齿机》分为两个部分： 第1部分：精度检验； 一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T11572的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、青海第二机床制造有限责任公司、南京二机齿 轮机床有限责任公司、宜昌长机科技有限责任公司、天津第一机床总厂、湖南中大创远数控装备有限责 任公司。 本部分主要起草人：李毅、李先广、喻可斌、颜芳、李光华、古巧铃、刘德全、何发正。 本部分为首次发布。 II JB/T11572.2—2013 数控弧面蜗杆副铣齿机 第2部分：技术条件 1范围 JB/T11572的本部分规定了数控弧面蜗杆副铣齿机设计、制造、检验与验收的要求。 本部分适用于最大加工蜗杆直径200mm～500mm的数控弧面蜗杆副铣齿机（以下简称“机床”）。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1—2008本 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576-2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.11998 机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373-—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T26220—2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T3997-2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T8356.1—1996 机床包装技术条件 JB/T8356.2—1996 机床包装箱 JB/T11572.1—2013 数控弧面蜗杆副铣齿机第1部分：精度检验 3技术要求 3.1一般要求 3.1.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373-—2010、GB/T25376—2010等 标准的具体化和补充，机床的设计与制造除应符合本部分的规定外，还应符合上述标准中未经本部分具 体化的其他技术要求。 3.1.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的IV级精度机床的要求检验。 3.2附件和工具 3.2.1机床应随行供应表1所列的附件和工具。 JB/T11572.2—2013 3.2.2扩大机床性能的特殊附件，可根据用户要求按协议供应。 表1附件和工具 名称 用途 数 量 备 注 交换齿轮 调整机床用 1套 专用扳手 调整、操作机床用 1套 3.3布局和外观 3.3.1机床应布局合理、造型美观、色彩和谐，符大类工效学原则并便于调整及维修。 3.3.2机床外观表面，不应有图样本规定的凸起、凹陷，粗糙不平和其他损伤。 3.3.3机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称，不应翘曲、凹陷。 3.3.4机床外露零件表面灰应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭、锤伤等缺陷。 3.3.5金属手轮轮缘秘操纵彩柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应 有褪色、脱落现象。 3.3.6机床涂漆颜色及/泽应均匀一致、涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可 拆卸的装配结合面的接缝处在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面， 3.3.7机床的备种信息标志及标牌应在机床明显位置平整固定，清晰耐久，不歪斜 3.3.8机床电、濑压、润滑及冷却等的管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，不应产生扭曲， 折叠及断裂等现象。 3.3.9装入沉扎的螺钉不应案出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心，固定销一般应略 突出于零件外表面！螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端一般应突出于包容件的端面，突出值约为 倒棱值。内孔裁面壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。 3.3.10机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，除设计允许外不应有明显的错位，门/盖与机床的 。错位量、错位木匀称量、贴合缝隙值及缝隙不均匀值不应大表2/的规罩。 结合面应贴合。 表2错位量及贴合缝隙值 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长尺 ≤500 >500~1250 >1250 错位量 1.5 3 错位不匀称量 1.5 贴合缝隙值 1.5 2 缝隙不均匀值 1.5 1 2 注1：当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。 注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。 注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙之差值。 3.4电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 3.5数控系统 机床的数控系统应符合GB/T26220一2010的有关规定。 2 JB/T11572.2-2013 3.6液压、润滑和冷却系统 3.6.1 机床的液压系统应符合GB/T23572--2009的规定。 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 3.6.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。 3.6.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均不应漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液 压系统和润滑系统。 3.7 安全卫生 机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合 GB15760—2004、GB5226.12008的规定。 3.8加工和装配质量 3.8.1机械加工件/焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376—20&、GBT235702009等的有关 规定。机床的装配应符各GB/T25373—2010的规定。 3.8.2机床灰铸铁件位符合JB/T3997—2011的规定。 3.8.3机床龄床身立柱、工作台、工作台壳体、刀架滑板、主传动箱、进给箱、分度蜗轮、刀架壳 体等重要铸件，应在粗加后进行热时效或振动时效等时效处理。 3.8.4床身导轨副、立柱导副、工作台圆导副等重要导轨副，应来取耐磨撒施，并符合材质及热 处理有关标准的规定。 3.8.5刀巢主轴、垂直进给丝杠副、分度蜗杆副、高速负载齿轮副、刀架末端斜轮副 （或蜗杆副）、 工作台定心套等零件应来取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 3.8.6传劫箱射立柱（或床身）的结合面主传动锥齿轮座与刀架滑板的结合面等重要固定结合面， 其制造及验收应符合GB/T么5376-2010租GB/T253732010的规定。 3.8.7床身与立（或工作台壳体）的结合面，分度蜗杆托座、工作台壳体作底座）与调整垫 的结合面等特别重要固定结合面，其制造及验收应符合GB/T25376200和GS/T26B73—2010的规定。 3.8.8立柱导轨副、文作台圆环导轨副及床身导轨副等滑/滚动导轨，其余移置寻轨，其制造及验收 应符合GB/T253效—20双和GB/T25373——2010的规定。 3.8.9机床清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其工作、刀架内部、润滑系统、 液压系统的清洁度按重量法检验其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。 a）工作台、刀架内部的杂质、污物不应超过表3的规定。 表3脏物质量限值 最大工件直径mm 部件名称 ≤320 >320~500 脏物质量mg 刀架 6 000 9 800 工作台 7 700 12 000 b）机床液压、润滑系统的清洁度：在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口 处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过120mg/L。 3.8.10按GB/T17421.1—1998规